Le projet de modernisation, complété en mai 2025, a remplacé un échangeur de chaleur à calandre et tubes âgé de 25 ans — qui approchait de la fin de son cycle de vie — par un échangeur de chaleur à plaques de 225 TR plus efficace, doté d’une technologie de séparation de liquide à la fine pointe.

Le défi : Plus de capacité, même espace

Située à Guelph, en Ontario, Sleeman Breweries est devenue la troisième plus grande brasserie au Canada depuis sa réouverture en 1988. Cette croissance a entraîné un défi industriel courant : les opérations brassicoles s’étaient intensifiées, nécessitant une capacité de réfrigération accrue pour mieux harmoniser la charge des compresseurs avec la demande des évaporateurs.

Parmi les trois échangeurs de chaleur de l’installation, deux avaient déjà été convertis à la technologie des échangeurs à plaques, laissant l’unité vieillissante à calandre et tubes comme dernier élément à moderniser. Cependant, la salle mécanique du deuxième étage offrait un espace extrêmement limité, rendant une mise à niveau traditionnelle pratiquement impossible.

"Sleeman voulait un échangeur de chaleur plus grand avec une capacité accrue dans une salle mécanique au deuxième étage où l’espace était déjà très restreint, mais sans occuper plus de place dans l’installation", explique Mike Bradley, chef d’équipe – Ventes de projets industriels en Ontario, CIMCO Refrigeration.

Technologie novatrice U-Turn

La solution de CIMCO reposait sur le séparateur de liquide U-turn exclusif d’Alfa Laval, conçu spécialement pour une utilisation avec des échangeurs à plaques dans des applications à l’ammoniac. Le module combine le séparateur et l’échangeur à plaques afin de minimiser les pertes de pression et maximiser l’efficacité énergétique.

"Habituellement, il y aurait eu un gros réservoir de surpression installé au-dessus de cet échangeur, mais maintenant il s’agit seulement d’un petit dispositif de séparation », explique Bradley. « C’est une véritable révolution qui réduit considérablement l’espace requis."

Le séparateur de liquide U-turn remplit la même fonction qu’un piège d’aspiration ou un tambour de surpression, fournissant directement une vapeur sèche au compresseur sans nécessiter un tambour distinct. Cette technologie fiable et éprouvée représente l’une des premières applications dans l’industrie alimentaire et des boissons pour CIMCO, bien qu’elle soit plus couramment utilisée dans les installations de patinoires.

L’excellence interne rendue possible grâce à un partenariat

Un avantage clé pour CIMCO provenait de son accord de partenariat avec Alfa Laval, lequel permet à CIMCO de fabriquer le séparateur de liquide U‑turn dans son propre atelier plutôt que d’acheter des ensembles complets. Cette entente a offert un contrôle essentiel sur les délais de livraison et les capacités de personnalisation, le projet Sleeman marquant la première fabrication interne de cette technologie par CIMCO.

L’approche de fabrication interne de CIMCO garantit un contrôle total sur l’assurance qualité et l’attention aux détails tout au long du processus de production. En gardant en interne toutes les étapes de fabrication, de test et de contrôle de la qualité, l’équipe peut maintenir ses normes rigoureuses du début à la fin.

Bien qu’Alfa Laval détienne la conception, la capacité de fabrication de CIMCO leur a permis de personnaliser l’installation pour répondre aux contraintes d’espace spécifiques. L’équipe a pu omettre certains soudures et compléter la construction finale sur place, intégrant l’équipement directement dans la salle mécanique existante plutôt que de tenter d’y insérer un équipement de grande dimension dans un espace déjà construit.

“Ce niveau de contrôle et d’attention au travail de précision n’est possible que parce que tous les aspects du projet demeurent à l’interne", explique Bradley.

Planification de précision grâce à la modélisation 3D

L’installation extrêmement exiguë nécessitait une planification sophistiquée pour assurer le succès du projet. CIMCO a eu recours à une modélisation 3D complète, utilisant des caméras spécialisées pour capter des images détaillées de toute la tuyauterie et de l’équipement existants, créant ainsi un portrait 3D complet de la salle mécanique.

"C’était une installation extrêmement serrée qui n’aurait pas été possible sans la modélisation", explique Bradley.

Cette approche rigoureuse a permis d’éviter des surprises coûteuses lors de l’installation. Sans une planification adéquate, les équipes pourraient se retrouver avec six travailleurs autour d’une grue tenant l’équipement, uniquement pour découvrir une obstruction inattendue les obligeant à arrêter et à revoir leur approche. La modélisation 3D a permis à l’équipe d’identifier et de résoudre ces défis avant même l’arrivée de l’équipe d’installation sur le site.

Surmonter les défis de mise en œuvre

Bien que la modélisation 3D ait permis de résoudre les enjeux liés à l’espace, d’autres complications sont apparues au cours du projet. Le projet a respecté l’échéancier de l’installation, mais l’installation elle-même a d’abord rencontré quelques défis liés à l’intégration des systèmes de commande. Comme plusieurs brasseries, Sleeman préférait gérer ses propres contrôles. Cette approche exigeait donc une coordination étroite et un important travail de dépannage entre CIMCO et l’équipe responsable des contrôles chez Sleeman.

Malgré ces complications, la persévérance et la collaboration entre les équipes de Sleeman et de CIMCO ont porté leurs fruits. Bradley se souvient avoir reçu un appel inattendu un matin de la part du client, le remerciant pour le travail d’équipe et la collaboration dans la recherche d’une solution. Leur appréciation sincère envers l’engagement de CIMCO a rendu tous les efforts supplémentaires d’autant plus gratifiants pour l’équipe.

Triple avantage : empreinte, poids et coût

La solution du séparateur de liquide U‑turn a offert trois avantages majeurs à Sleeman Breweries : une empreinte réduite, un poids moindre et des coûts inférieurs par rapport aux solutions traditionnelles. Cette modernisation a permis d’atteindre deux objectifs essentiels — fournir la capacité de réfrigération accrue nécessaire pour soutenir l’expansion des activités de brassage, tout en créant une salle mécanique plus épurée et mieux organisée.

Le succès obtenu chez Sleeman démontre le potentiel de la technologie du séparateur de liquide U‑turn au‑delà des patinoires. Selon Bradley, toute installation dotée d’un réseau centralisé de tuyauterie glycolée conviendrait parfaitement à cette technologie. Le projet met également en valeur l’expertise de CIMCO dans l’adaptation de solutions de réfrigération innovantes pour relever des défis industriels complexes, montrant que les contraintes d’espace n’empêchent pas l’augmentation de la capacité.